現場改善十大利器與降低成本

生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及相關聯人員

一天

精益改善管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化現場改善中所需運用之工具方法。

一、現場精益改善的根基－5S

1、5S實施要領與作業(yè)技巧       
2、5S實施之必備十大工具
3、生產現場全面目視管理        
4、5S推行不成功原因分析與對策
5、提案改善實施辦法            
6、企業(yè)推行提案改善幾點現實建議
范例：《5S區(qū)域責任圖》
互動:頭腦風暴,找一找現場5S改善點有那些
案例分享：
1）車間現場改善前后5S照片 
2）成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S技巧
3）《標準化手冊》

二．全員生產保全之TPM

1、初期管理確保設備性能良好     
2、自主保全確保設備正常運轉
3、專業(yè)保全確保設備零故障       
4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工        
案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習：
1）求設備之OEE
2）《設備點檢指導》找錯練習 
案例分享：
1）三星集團革新辦TPM實施經驗分享
2） LEANTPM管理看板范例
表格：《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》     
《設備故障時間管理推移圖》 《設備運行不合理表》

三、用TQM快速實現產品質量提升

1、TQM之質量管理八大原則      
2、TQM之質量管理四大核心
3、質量管理從PDCA循環(huán)開始     
4、8D
5、綜合分析讓質量成本最低     
6、QC小組活動與全員質量管理
案例分析：
1）誰該為質量事故負責 
2）遺憾的最后一公里
3）華為公司8D報告范例
案例分析：理光沉痛教訓，幾滴油墨導致損失幾十萬
互動：
1）說說讓你痛心的質量事故經歷與體會
2）指出此改善報告都有那些問題    
表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP》
 
四、IE七大改善手法

1、IE改善四步法
2、七類防呆法讓員工想錯也難
3、動改法四原則                  
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益        
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業(yè)        
8、人機法人機合一協(xié)調高效
案例分享：七個案例學會IE七大手法