精益生產(chǎn)之JIT管理實戰(zhàn)
(第1152期)
公開課詳情 | |
---|---|
開課時間: | 2016年10月21日 09:00(該課程已結(jié)束) |
結(jié)束時間: | 2016年10月22日 16:30 |
課程價格: | 非會員價格2800/人,需會員套票6張 購買學(xué)習(xí)卡享受更多優(yōu)惠 |
授課講師: | |
開課地點: | 廣州
|
課程類別: | 生產(chǎn)管理 -- 精益生產(chǎn)管理 |
推薦指數(shù): | |
咨詢熱線:400-0808-155 |
---|
適用對象
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員
課程時長
兩天
課程收益
精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段,但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠,或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實戰(zhàn)性,其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括:現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S,價值流分析,拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法,設(shè)備管理之TPM方式,快速換模(SMED),防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用,從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化,從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待,學(xué)習(xí)力就是競爭力,企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式,才能在激烈的競爭中搶得先機,實現(xiàn)利潤倍增。
課程大綱
一、認(rèn)識精益生產(chǎn)管理
1、何為精益生產(chǎn)管理
2、精益生產(chǎn)管理的十項關(guān)鍵原則
3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口
4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個終極目標(biāo)
5、實施方案評估六準(zhǔn)則
6、精益管理意識之養(yǎng)成
7、改善阻礙與動力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點分析
案例分析:對節(jié)約的認(rèn)識分析 視頻:豐田制造系統(tǒng)
討論:德國人與中國人煮雞蛋方法有何不同
故事:王永慶的三個成功習(xí)慣
二、5S管理,將根基打牢
1、5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2、5S實施之必備十大工具
3、生產(chǎn)現(xiàn)場全面目視管理
4、5S推行不成功原因分析與對策
5、成功輔導(dǎo)企業(yè)5S經(jīng)驗分享
6、5S能解決生產(chǎn)所有問題
范例:《5S區(qū)域責(zé)任圖》
互動:頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場5S改善點有那些
案例分享:1)車間現(xiàn)場改善前后5S照片
2)成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S技巧
3)海爾的戒煙方法
討論:中國企業(yè)推行5S不成功原因分析及對策
分享:《標(biāo)準(zhǔn)化手冊》
三、精益化現(xiàn)場五大核心要素管理
1、實現(xiàn)人的職業(yè)化
2、實現(xiàn)機器的穩(wěn)定與高效
3、實現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本
4、實現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化
5、實現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效
6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案
案例分析:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),讓員工減少2人,效率提升10%
輕松一下:折紙游戲 分享:基層員工的六項修煉
四、從消除浪費開始精益化生產(chǎn)之實施
1、過量生產(chǎn)精益化控制方法
2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法
4、不良品浪費精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法
6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略
10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
11、動作改善的二十個要點
小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:OA系統(tǒng)的時限要求讓審核過程變得高效
五、用拉動方式實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)
1、切實可行的生產(chǎn)線設(shè)計
2、用拉動看板實現(xiàn)JIT
3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期
4、用一個流暴露并消除等待浪費
5、用隔離法減少作業(yè)變動
6、三種方式實現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局
7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟性原則
8、實現(xiàn)一個流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析
練習(xí):流線布局沙盤模擬
案例分析:某上市電子企業(yè)流線化輔導(dǎo)經(jīng)歷
六、用均衡化實現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計劃七大原則與六項注意
2、應(yīng)對急單插單的十大策略
3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則
4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5、用節(jié)拍管理和工序分割實現(xiàn)均衡
6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間之三種方法
7、產(chǎn)線均衡率計算與案例分析
范例:《標(biāo)準(zhǔn)工時測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》
練習(xí):計算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
七、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好
2、自主保全確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法
8、SMED改善實施步驟
案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí):1)求設(shè)備之OEE 2)SMED法實例練習(xí)
3)《設(shè)備點檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)
案例分享:1)三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班組安全運行表》《不合理表》《兩源清單》
《設(shè)備故障時間管理推移圖》《設(shè)備運行不合理表》
八、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業(yè)
8、人機法人機合一協(xié)調(diào)高效
范例:《動改法操作表單》《五五法操作表單》《流程法操作表單》
案例分享:IE手法成功案例圖片20張
九、用TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、TQM之質(zhì)量管理八大原則
2、TQM之質(zhì)量管理四大核心
3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開始
4、8D法讓問題不再發(fā)生
5、綜合分析讓質(zhì)量成本最低
6、QC小組活動與全員質(zhì)量管理
案例分析:1)誰該為質(zhì)量事故負(fù)責(zé) 2)遺憾的最后一公里
3)華為公司8D報告范例
案例分析:理光沉痛教訓(xùn),幾滴油墨導(dǎo)致?lián)p失幾百萬
互動:1)說說讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會
2)指出此改善報告都有那些問題
表格:《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計劃CP 》
總結(jié):用一句話說出你本次培訓(xùn)的最大收獲
1、何為精益生產(chǎn)管理
2、精益生產(chǎn)管理的十項關(guān)鍵原則
3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口
4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個終極目標(biāo)
5、實施方案評估六準(zhǔn)則
6、精益管理意識之養(yǎng)成
7、改善阻礙與動力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點分析
案例分析:對節(jié)約的認(rèn)識分析 視頻:豐田制造系統(tǒng)
討論:德國人與中國人煮雞蛋方法有何不同
故事:王永慶的三個成功習(xí)慣
二、5S管理,將根基打牢
1、5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2、5S實施之必備十大工具
3、生產(chǎn)現(xiàn)場全面目視管理
4、5S推行不成功原因分析與對策
5、成功輔導(dǎo)企業(yè)5S經(jīng)驗分享
6、5S能解決生產(chǎn)所有問題
范例:《5S區(qū)域責(zé)任圖》
互動:頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場5S改善點有那些
案例分享:1)車間現(xiàn)場改善前后5S照片
2)成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S技巧
3)海爾的戒煙方法
討論:中國企業(yè)推行5S不成功原因分析及對策
分享:《標(biāo)準(zhǔn)化手冊》
三、精益化現(xiàn)場五大核心要素管理
1、實現(xiàn)人的職業(yè)化
2、實現(xiàn)機器的穩(wěn)定與高效
3、實現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本
4、實現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化
5、實現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效
6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案
案例分析:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),讓員工減少2人,效率提升10%
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四、從消除浪費開始精益化生產(chǎn)之實施
1、過量生產(chǎn)精益化控制方法
2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法
4、不良品浪費精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法
6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略
10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
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討論:扯皮是等待的另外一種方式
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五、用拉動方式實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)
1、切實可行的生產(chǎn)線設(shè)計
2、用拉動看板實現(xiàn)JIT
3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期
4、用一個流暴露并消除等待浪費
5、用隔離法減少作業(yè)變動
6、三種方式實現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局
7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟性原則
8、實現(xiàn)一個流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析
練習(xí):流線布局沙盤模擬
案例分析:某上市電子企業(yè)流線化輔導(dǎo)經(jīng)歷
六、用均衡化實現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計劃七大原則與六項注意
2、應(yīng)對急單插單的十大策略
3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則
4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5、用節(jié)拍管理和工序分割實現(xiàn)均衡
6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間之三種方法
7、產(chǎn)線均衡率計算與案例分析
范例:《標(biāo)準(zhǔn)工時測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》
練習(xí):計算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
七、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好
2、自主保全確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法
8、SMED改善實施步驟
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3)《設(shè)備點檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)
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2) LEANTPM管理看板范例
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《設(shè)備故障時間管理推移圖》《設(shè)備運行不合理表》
八、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業(yè)
8、人機法人機合一協(xié)調(diào)高效
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2、TQM之質(zhì)量管理四大核心
3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開始
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5、綜合分析讓質(zhì)量成本最低
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2)指出此改善報告都有那些問題
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