精益生產(chǎn)之JIT管理實(shí)戰(zhàn)
(第1199期)
公開(kāi)課詳情 | |
---|---|
開(kāi)課時(shí)間: | 2016年12月16日 09:00(該課程已結(jié)束) |
結(jié)束時(shí)間: | 2016年12月17日 16:30 |
課程價(jià)格: | 非會(huì)員價(jià)格2800/人,需會(huì)員套票6張 購(gòu)買學(xué)習(xí)卡享受更多優(yōu)惠 |
授課講師: | |
開(kāi)課地點(diǎn): | 深圳
|
課程類別: | 生產(chǎn)管理 -- 生產(chǎn)管理 |
推薦指數(shù): | |
咨詢熱線:400-0808-155 |
---|
適用對(duì)象
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長(zhǎng)、基層管理、儲(chǔ)備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員
課程時(shí)長(zhǎng)
兩天
課程收益
精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)國(guó)情的一種提升企業(yè)效益的有效手段,但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠,或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性,其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運(yùn)用之工具方法。包括:現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)5S,價(jià)值流分析,拉動(dòng)式生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)之具體技法,設(shè)備管理之TPM方式,快速換模(SMED),防錯(cuò)(Poka-yoke)及看板(Kanban)運(yùn)用,并且運(yùn)用大量現(xiàn)實(shí)案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實(shí)運(yùn)用,從生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動(dòng)化方面講解如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)均衡化,從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)方面切入講解浪費(fèi)之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時(shí)不我待,學(xué)習(xí)力就是競(jìng)爭(zhēng)力,企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進(jìn)管理方式,才能在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中搶得先機(jī),實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增。
課程大綱
一、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
1、何為精益生產(chǎn)管理
2、精益生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則
3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口
4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個(gè)終極目標(biāo)
5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則
6、精益管理意識(shí)之養(yǎng)成
7、改善阻礙與動(dòng)力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析
案例分析:對(duì)節(jié)約的認(rèn)識(shí)分析 視頻:豐田制造系統(tǒng)
討論:德國(guó)人與中國(guó)人煮雞蛋方法有何不同
故事:王永慶的三個(gè)成功習(xí)慣
二、5S管理,將根基打牢
1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2、5S實(shí)施之必備十大工具
3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理
4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策
5、成功輔導(dǎo)企業(yè)5S經(jīng)驗(yàn)分享
6、5S能解決生產(chǎn)所有問(wèn)題
范例:《5S區(qū)域責(zé)任圖》
互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些
案例分享:1)車間現(xiàn)場(chǎng)改善前后5S照片
2)成功企業(yè)無(wú)障礙持續(xù)推行5S技巧
3)海爾的戒煙方法
討論:中國(guó)企業(yè)推行5S不成功原因分析及對(duì)策
分享:《標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》
三、精益化現(xiàn)場(chǎng)五大核心要素管理
1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化
2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效
3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本
4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化
5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效
6、持續(xù)改善之問(wèn)題意識(shí)與提案改案
案例分析:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),讓員工減少2人,效率提升10%
輕松一下:折紙游戲 分享:基層員工的六項(xiàng)修煉
四、從消除浪費(fèi)開(kāi)始精益化生產(chǎn)之實(shí)施
1、過(guò)量生產(chǎn)精益化控制方法
2、過(guò)量庫(kù)存精益化控制方法
3、搬運(yùn)浪費(fèi)精益化控制方法
4、不良品浪費(fèi)精益化控制方法
5、過(guò)程加工精益化控制方法
6、等待浪費(fèi)精益化控制方法
7、動(dòng)作浪費(fèi)精益化控制方法
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫(kù)存削減十大方略
10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
11、動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)
小組討論:舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:OA系統(tǒng)的時(shí)限要求讓審核過(guò)程變得高效
五、用拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
1、切實(shí)可行的生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
2、用拉動(dòng)看板實(shí)現(xiàn)JIT
3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期
4、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)
5、用隔離法減少作業(yè)變動(dòng)
6、三種方式實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局
7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟(jì)性原則
8、實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析
練習(xí):流線布局沙盤模擬
案例分析:某上市電子企業(yè)流線化輔導(dǎo)經(jīng)歷
六、用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計(jì)劃七大原則與六項(xiàng)注意
2、應(yīng)對(duì)急單插單的十大策略
3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則
4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5、用節(jié)拍管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡
6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之三種方法
7、產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析
范例:《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》
練習(xí):計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
七、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好
2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4、個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法
8、SMED改善實(shí)施步驟
案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí):1)求設(shè)備之OEE 2)SMED法實(shí)例練習(xí)
3)《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
案例分享:1)三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班組安全運(yùn)行表》 《不合理表》 《兩源清單》
《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
八、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則
4、五五法看透問(wèn)題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè)
8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例:《動(dòng)改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案例分享:IE手法成功案例圖片20張
九、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、TQM之質(zhì)量管理八大原則
2、TQM之質(zhì)量管理四大核心
3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開(kāi)始
4、8D法讓問(wèn)題不再發(fā)生
5、綜合分析讓質(zhì)量成本最低
6、QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理
案例分析:1)誰(shuí)該為質(zhì)量事故負(fù)責(zé) 2)遺憾的最后一公里
3)華為公司8D報(bào)告范例
案例分析:理光沉痛教訓(xùn),幾滴油墨導(dǎo)致?lián)p失幾百萬(wàn)
互動(dòng):1)說(shuō)說(shuō)讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會(huì)
2)指出此改善報(bào)告都有那些問(wèn)題
表格:《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過(guò)程控制計(jì)劃CP 》
總結(jié):用一句話說(shuō)出你本次培訓(xùn)的最大收獲
1、何為精益生產(chǎn)管理
2、精益生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則
3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口
4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個(gè)終極目標(biāo)
5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則
6、精益管理意識(shí)之養(yǎng)成
7、改善阻礙與動(dòng)力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析
案例分析:對(duì)節(jié)約的認(rèn)識(shí)分析 視頻:豐田制造系統(tǒng)
討論:德國(guó)人與中國(guó)人煮雞蛋方法有何不同
故事:王永慶的三個(gè)成功習(xí)慣
二、5S管理,將根基打牢
1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2、5S實(shí)施之必備十大工具
3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理
4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策
5、成功輔導(dǎo)企業(yè)5S經(jīng)驗(yàn)分享
6、5S能解決生產(chǎn)所有問(wèn)題
范例:《5S區(qū)域責(zé)任圖》
互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些
案例分享:1)車間現(xiàn)場(chǎng)改善前后5S照片
2)成功企業(yè)無(wú)障礙持續(xù)推行5S技巧
3)海爾的戒煙方法
討論:中國(guó)企業(yè)推行5S不成功原因分析及對(duì)策
分享:《標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》
三、精益化現(xiàn)場(chǎng)五大核心要素管理
1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化
2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效
3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本
4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化
5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效
6、持續(xù)改善之問(wèn)題意識(shí)與提案改案
案例分析:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),讓員工減少2人,效率提升10%
輕松一下:折紙游戲 分享:基層員工的六項(xiàng)修煉
四、從消除浪費(fèi)開(kāi)始精益化生產(chǎn)之實(shí)施
1、過(guò)量生產(chǎn)精益化控制方法
2、過(guò)量庫(kù)存精益化控制方法
3、搬運(yùn)浪費(fèi)精益化控制方法
4、不良品浪費(fèi)精益化控制方法
5、過(guò)程加工精益化控制方法
6、等待浪費(fèi)精益化控制方法
7、動(dòng)作浪費(fèi)精益化控制方法
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫(kù)存削減十大方略
10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
11、動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)
小組討論:舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:OA系統(tǒng)的時(shí)限要求讓審核過(guò)程變得高效
五、用拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
1、切實(shí)可行的生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
2、用拉動(dòng)看板實(shí)現(xiàn)JIT
3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期
4、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)
5、用隔離法減少作業(yè)變動(dòng)
6、三種方式實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局
7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟(jì)性原則
8、實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析
練習(xí):流線布局沙盤模擬
案例分析:某上市電子企業(yè)流線化輔導(dǎo)經(jīng)歷
六、用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計(jì)劃七大原則與六項(xiàng)注意
2、應(yīng)對(duì)急單插單的十大策略
3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則
4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5、用節(jié)拍管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡
6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之三種方法
7、產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析
范例:《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》
練習(xí):計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
七、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好
2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4、個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法
8、SMED改善實(shí)施步驟
案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí):1)求設(shè)備之OEE 2)SMED法實(shí)例練習(xí)
3)《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
案例分享:1)三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班組安全運(yùn)行表》 《不合理表》 《兩源清單》
《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
八、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則
4、五五法看透問(wèn)題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè)
8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
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九、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、TQM之質(zhì)量管理八大原則
2、TQM之質(zhì)量管理四大核心
3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開(kāi)始
4、8D法讓問(wèn)題不再發(fā)生
5、綜合分析讓質(zhì)量成本最低
6、QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理
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2)指出此改善報(bào)告都有那些問(wèn)題
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