現(xiàn)場(chǎng)改善

適宜對(duì)象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、 副總經(jīng)理、 生產(chǎn)總監(jiān)、 供應(yīng)鏈總監(jiān)、 精益/生產(chǎn)經(jīng)理、 物流經(jīng)理、車(chē)間主任、一線主管等。

2天

講師介紹：張先宏 老師  精益生產(chǎn)專家、生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)專家；  國(guó)際注冊(cè)培訓(xùn)師，上海交通大學(xué)、南京大學(xué)生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)班特聘教授；  25年大型制造企業(yè)中高層管理經(jīng)驗(yàn)，長(zhǎng)期擔(dān)任企業(yè)精益生產(chǎn)項(xiàng)目總監(jiān)職務(wù)，對(duì)如何提升企業(yè)中高層管理者的管理能力具有獨(dú)到方法；  10年制造型企業(yè)培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗(yàn)，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺(tái)資、合資、國(guó)有轉(zhuǎn)制、民營(yíng)企業(yè)運(yùn)作模式。擅長(zhǎng)多種教學(xué)方法，互動(dòng)研討、案例分享、激情風(fēng)趣；  提供過(guò)咨詢培訓(xùn)服務(wù)的企業(yè)有60多家，代表性客戶有：阿爾斯通、本田汽車(chē)、東芝、三星電子、Sew傳動(dòng)、捷安特、索尼、人本集團(tuán)、飛利浦、樂(lè)百氏、日立、康明斯等。

課程背景：企業(yè)界有兩種經(jīng)營(yíng)理念：一種是通過(guò)不斷增加投入、擴(kuò)張規(guī)模增加利潤(rùn)；一種在現(xiàn)有資源條件下，通過(guò)企業(yè)內(nèi)部持續(xù)改善、降低成本獲利，后一種經(jīng)營(yíng)理念以日本豐田公司為代表。長(zhǎng)期以來(lái)，改善作為一種常識(shí)性、低成本的改進(jìn)方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴(kuò)張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績(jī)，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。
改善的特點(diǎn)是起點(diǎn)低，風(fēng)險(xiǎn)小，對(duì)技術(shù)和資金依賴性小，僅通過(guò)對(duì)企業(yè)現(xiàn)狀的調(diào)整，就能達(dá)到減少浪費(fèi)、提高效率、降低成本、提升利潤(rùn)率的目的，更重要的是，通過(guò)持續(xù)改善，可以從本質(zhì)上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風(fēng)，激活組織活性。
中國(guó)資深生產(chǎn)管理專家、現(xiàn)場(chǎng)改善專家張先宏老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國(guó)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)踐案例，生動(dòng)的一線視頻、照片，向您細(xì)致傳授現(xiàn)場(chǎng)改善的路徑及實(shí)際操作方法。

問(wèn)題所在：為何投入越來(lái)越多，效益卻越來(lái)越差？
   為何規(guī)模越做越大，利潤(rùn)率卻越來(lái)越低？
   為何采用各種方法，制造成本仍然居高不下？
   為何無(wú)論使用何種激勵(lì)方式，都無(wú)法讓員工保持長(zhǎng)期的工作激情？

  一切問(wèn)題的根源在現(xiàn)場(chǎng)！
本課程由在大型制造業(yè)企業(yè)工作了25年的資深生產(chǎn)管理專家授課，語(yǔ)言通俗易懂、互動(dòng)案例鮮活、內(nèi)在邏輯清晰，讓學(xué)員能在輕松的學(xué)習(xí)氛圍中投入和思考，幫助中國(guó)制造企業(yè)通過(guò)提升現(xiàn)場(chǎng)管理來(lái)增加利潤(rùn)，讓員工保持持續(xù)的工作熱情，獲得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！

課程價(jià)值：明確新的經(jīng)營(yíng)理念——改善的本質(zhì)和核心；
   掌握進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善必需的基礎(chǔ)知識(shí)；
   了解現(xiàn)場(chǎng)改善的8個(gè)步驟；
   掌握現(xiàn)場(chǎng)改善的9種工具；
   獲得組建改善團(tuán)隊(duì)、提升士氣的有效方法；
   結(jié)交同行，分享經(jīng)驗(yàn)，增加合作的機(jī)會(huì)。

培訓(xùn)大綱：

 體系篇
第一章 改善意識(shí)　
一、豐田所謂問(wèn)題
二、豐田問(wèn)題解決方法
三、解決問(wèn)題的十大基本意識(shí)
四、世界五百?gòu)?qiáng)問(wèn)題觀
五、維持、改善與創(chuàng)新
六、現(xiàn)場(chǎng)與現(xiàn)場(chǎng)改善
七、現(xiàn)場(chǎng)改善屋
八、現(xiàn)場(chǎng)改善七大重點(diǎn)
    1、工藝流程－流程圖
    2、平面布置—意大利面條圖
    3、生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實(shí)度
    4、動(dòng)作要素
    5、搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間
    6、縮短工程或項(xiàng)目的關(guān)鍵路線
    7、人機(jī)效率
 案例分析
第二章  改善模式
一、戴明的管理循環(huán)
    1、PDCA概述
    2、SDCA循環(huán)（標(biāo)準(zhǔn)化維持
二、解決問(wèn)題的前提
三、豐田問(wèn)題解決的基本步驟
    1、明確問(wèn)題
    2、分解問(wèn)題
    3、設(shè)定目標(biāo)
    4、把握真因
    5、制定對(duì)策
    6、貫徹實(shí)施對(duì)策
    7、評(píng)價(jià)結(jié)果與過(guò)程
    8、鞏固成果
四、問(wèn)題解決常用方法
    1、5W1H法
    2、5Why法
五、A3報(bào)告
案例分析

    基礎(chǔ)篇
第三章  增值與浪費(fèi)
一、企業(yè)營(yíng)利方式
二、TPS的基本思想
三、TPS的核心理念
四、聚焦增值
    1、管理的本質(zhì)
    2、增值與非增值
五、消滅浪費(fèi)
    1、浪費(fèi)的定義
    2、浪費(fèi)的三種形態(tài)（3MU）
六、八大浪費(fèi)
    1、過(guò)多過(guò)早生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)
    2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)最常見(jiàn)的浪費(fèi)——等待
    3、搬運(yùn)不創(chuàng)造價(jià)值
    4、過(guò)度加工造成浪費(fèi)
    5、庫(kù)存是萬(wàn)惡之源
    6、最沒(méi)有價(jià)值的工作——動(dòng)作的浪費(fèi)
    7、最無(wú)效的工作——制造不良的浪費(fèi)
    8、員工創(chuàng)造力浪費(fèi)
七、提高效率
八、縮短生產(chǎn)周期
案例分析
第四章  5S與可視化
一、5S基本概述
二、5S推行重點(diǎn)
三、定置管理
四、可視化管理
五、可視化的方法
 案例分析

    維持篇
第五章  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
一、標(biāo)準(zhǔn)化
二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套
四、現(xiàn)場(chǎng)管理三大表單
五、現(xiàn)場(chǎng)管理三書(shū)一表
六、非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
七、動(dòng)作改善
案例分析
第六章  工藝、布局與物流改善　　
一、工藝流程分析
二、流程經(jīng)濟(jì)原則
三、現(xiàn)場(chǎng)布局原則
四、意大利面條圖
五、常見(jiàn)的四種布局
六、單元生產(chǎn)線
七、組裝線設(shè)計(jì)
案例分析：1、工藝流程改善    2、作業(yè)流程改善    3、人機(jī)聯(lián)合改善

    改善篇
第七章  生產(chǎn)線平衡與效率改善
一、線平衡概述
二、生產(chǎn)線平衡的分析步驟
三、生產(chǎn)線平衡的改善原則
四、瓶頸管理
五、假效率（表面效率）與真效率
六、個(gè)別效率與整體效率
七、稼動(dòng)率與可動(dòng)率
八、勞動(dòng)強(qiáng)化與勞動(dòng)改善
九、流程效率
十、綜合生產(chǎn)效率
案例分析
第八章  設(shè)備能力與快速切換
一、設(shè)備加工能力改善
二、OEE提升
三、切換概述
四、快速切換（SMED）
五、快速切換項(xiàng)目實(shí)施
案例分析

    實(shí)施篇
第九章  突破改善
一、改善活動(dòng)實(shí)施步驟
二、突破改善法
三、兩天期的改善
四、主要改善活動(dòng)
五、推行成功的十大表單 
案例分析             
第十章 創(chuàng)意功夫
一、改善提案活動(dòng)概述
二、提案活動(dòng)的機(jī)能
三、改善提案活動(dòng)的組織程序
四、改善提案活動(dòng)的管理程序
五、改善提案活動(dòng)的激勵(lì)機(jī)制
六、合理化建議的注意事項(xiàng)
七、改善提案活動(dòng)的三個(gè)階段
案例分析